在注塑產品注塑產品有氣泡是很多人在生產加工中出現(xiàn)的問題，一般來說，出現(xiàn)這樣的問題的原因很多，但是如果不能及時的處理，不僅會造塑料成型不良，同時還可能產生更多的缺陷，所以，當出現(xiàn)注塑產品有氣泡時，一定要及時的解決。氣泡的出現(xiàn)會使得制品充填不滿、表面不平。真空氣泡，這種氣泡主要是因為塑料制品縮水造成的，壁厚的塑料制品在冷卻時，由于表面的冷卻速度要比中間的冷卻速度要快，這樣就會導致塑料制品中間處缺膠，形成真空狀。解決這類真空氣泡可以通過降低注射速度、提高注射壓力、增加補料、采用熔融粘度等級高的材料來改善。

　　經常出現(xiàn)氣泡缺陷，氣泡可分為氣泡和真空泡兩種。一般來說，發(fā)生在透明制品上的氣泡可以直接觀察到，而發(fā)生在不透明制品上的氣泡有時從外表無法看到，只有將其剖開或采用其他手段才能可能發(fā)現(xiàn)。氣泡的產生一般是由于注射速度過快，塑膠流不能迫使模腔內的空氣全部從排氣槽排出，空氣混入塑料內形成氣泡。真空泡是由于產品的壁厚中間處由于冷卻較慢，表面冷卻迅速和收縮往往會將物料牽引過來，成型時體積收縮不均而引起厚度部分產生了空洞；原料有冷變熱時出現(xiàn)的水分及含有的空氣，速變成了氣泡。

　　1.成型條件控制不當

　　許多工藝參數(shù)對產生氣泡及真空泡都有直接的影響。設定注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。如果速度降得太多，注射壓力小，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。此外，可通過調節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內外冷卻速度趨于一致。在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料降解分解，產生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內部容易產生空隙，形成氣泡。一般情況下，應將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產生大量的氣體，又不容易產生縮孔。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產生回流返料引起氣泡。

　　2.模具缺陷

　　如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調整模具的結構參數(shù)，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。選擇澆口形式時，由于直接澆口產生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應盡量避免選用，這是由于保壓結束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結，就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調節(jié)。  澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，需要注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產生氣泡。  此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設計模具時，應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。

　　3.原料不符合使用要求

　　如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標，料粒太細小或大小不均勻，導致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產生氣泡及真空泡。對此，應分別采用預干燥原料，篩除細料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。

　　氣泡常常發(fā)生在塑料制品然后接縫處或制品較厚的部分。制品在模型內首先是表面冷卻，當外表面已冷卻，中間部分仍處于熱的狀態(tài)。中間部分冷卻時要收縮，而塑料表面已經冷卻，因此只能由內部自己收縮而形成氣泡。有許多厚的制件在出模時還沒有氣泡，但是經過數(shù)十秒鐘后，在中間部分就有氣泡出現(xiàn)。

　　注塑產品有氣泡的原因很多，當出現(xiàn)這樣的情況時，要一一的排除，另外，還要想辦法解決，在采用方法解決注塑產品有氣泡時，也不能大意，不知道的也可請專注的師傅操作。

文章源自 江門注塑加工 http://www.obesitebretagnenord.com